物料的批次管理和批次追溯是大部分企業倉儲管理面臨的難題，同時也是品質監管提升的瓶頸。傳統的倉庫管理沒有對貨品存放位置進行合理劃分，單純依賴庫管員的經驗進行貨品堆放和揀選，不僅對人員能力要求較高，更容易造成實物的批次信息與賬面不符，導致無法真正按批次先入先出進行成本核算，也無法按批次進行流向跟蹤和用料追溯 。

   另一方面，傳統的“物料卡+事后記賬”的管理方式，既容易錯、漏、丟失，也無法保證庫存交易記錄實時同步到ERP系統，造成信息滯后和倉庫作業監管難度大等問題 。

管理經驗

1、物料管控分主次 信息追蹤有重點

2、線上線下相結合 現場管理講策略

3、包裝條碼可拆分 產供全程系統化 

條碼管理解決方案

物料分類管控

  AB類物料采用生產領料方式，嚴格按照生產訂單用料表進行配料，由系統按照批次先進先出規則指定揀貨批次，同時根據庫存分布指定揀貨位置。遇到需要拆箱揀貨的情況，系統自動生成新的箱碼同時更新箱碼對應的貨品數量。掃箱碼直接計數累加，同時自動校驗批次信息并同步生成材料出庫單。

C類物料采用倒沖領料方式，按批量和整包裝調撥供應線邊倉，由系統按照批次先進先出規則指定揀貨批次和包裝用量，同時根據庫存分布指定揀貨位置。其后根據產品完成數量和線邊倉盤點結果自動生成材料出庫單。 

系統管控結合現場管控

   通過使用上線包裝和規格對照，解決供應商包裝多樣化問題，結合包裝碼，實現按包裝分批跟蹤 領料用料 結存和供貨信息。

按照貨品品類 包裝 和批次管理要求劃分存儲區域和庫位，通過系統提供的上架和揀貨指引，快速定位，縮短查找路徑和查找時間。

設置上架位置和揀貨位置，規范作業路徑，方便實物操作。箱碼與庫位動態綁定，實現庫位的流通管理和包裝復用。

利用流利貨架方便車間在備貨區嚴格按照先進先出領料。通過投料中轉箱的標簽實現與MES系統的條碼對接。

包裝碼管理

  通過應用上線包裝（也可以理解為過渡包裝），將多樣化的供應商貨品包裝統一為3種標準尺寸的中轉箱，設定箱規，打印箱碼，重新裝箱。以箱為容器將不同訂單、不同批次的貨品進行物理區分，便于標識和查找，也便于貨架設計和庫容計算；同時以箱為包裝進行信息跟蹤和數量統計，縮短了揀貨和盤點過程中清點核對數量的時間。靈活拆分包裝，快速生成新碼，始終保持按包裝收發和退貨，從而實現與MES系統的條碼集成。 

將周配料計劃調整為日配料計劃，避免了因為生產計劃執行順序調整導致無法按照預先分配好的批次順序執行原料先進先出。當然敏捷化的日配料方式，需要更加快捷精準的揀貨手段來支持，這也是應用條碼系統也管理方式和計劃方法帶來的改變。

應用價值

  應用條碼實現從物料采購、上架到配料、領用，再到產品入庫、銷售的全流程操作的系統管理。

 從計劃到執行再到生成賬面結果，通過條碼標識和跟蹤，實現ERP+WMS+MES的業務串聯 。

 嚴格執行先進先出不僅幫助企業提升客戶滿意度，同時降低了庫存成本和積壓風險，提高質量信息追溯的準確性。應用過渡包裝和包裝碼，輕松解決批次拆分和發退料跟蹤，縮短實物查找和盤點時間。

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