眾所周知，庫存是生產的重要陣地。庫存過多，占用場地和資金，不僅容易滋生倉管員的惰性和腐敗，更容易掩蓋很多生產運營中的問題。一大堆難以消化的呆滯料，無處可用，但放久了又銹損腐蝕，不知如何是好。

什么物料是呆滯物料

 

 

呆滯就是不流動，物料呆滯多久才是呆滯？由于不同行業的特點也不同，不同企業對呆滯物料的定義也各有差異，有的把物料的最后異動日至盤查時，其時間間隔超過180天者，稱為呆滯物料。有的說超過3個月不流動就算呆滯，也有的說超過1年不流動才算呆滯。總之，物料存量過多，耗用量極少，而庫存周轉率極低的物料就是呆滯物料。

02呆滯物料產生的原因

呆滯物料產成的原因是很復雜的，我們可以聯想到自己家里長期擱置不用的物品，當初它是怎么產生的，是不是有很多原因呢？

產生呆滯物料的原因總的可以分為外部原因和內部原因，外部原因比如客戶更改或取消訂單、供應商送貨質量問題、客戶退貨等，內部問題就是工廠自身問題，主要有工程變更，過量采購或錯誤采購，試驗或生產材料剩余等。 

03呆滯物料的處理策略 

工藝更改、設計變更產生的呆滯物料

產品部因為工藝或客戶的需要，對公司產品進行變更，變更時必須填列《工程變更通知書》，由PMC確認該物料是否有庫存或在途。采購接到《工程變更通知書》，第一時間通知相關供應商，全面停止此類物料的生產

01工藝更改、設計變更產生的呆滯物料

產品部因為工藝或客戶的需要，對公司產品進行變更，變更時必須填列《工程變更通知書》，由PMC確認該物料是否有庫存或在途。采購接到《工程變更通知書》，第一時間通知相關供應商，全面停止此類物料的生產。

同時，PMC在填列《呆滯物料處理清單》前，組織產品部、生產部、銷售部、資材部召集碰頭會，制定呆滯物料的處理措施。對于工程變更后，有庫存的呆滯物料，盡量在以后開發或生產時能夠改造使用或替換使用。

 

02預測不準或訂單變更產生的呆滯物料

當客戶改變或取消訂單，銷售部門要在第一時間通知資材部、生產部，由資材部、生產部統計將會產生呆滯物料的數量，包括庫存數量、在制數量、在途數量、委外加工數量。銷售部門要根據統計出來的物料的成本，第一時間與客戶溝通，并負責收回客戶賠款。PMC取消訂單并發出退倉通知，生產部完成退倉，倉庫填列《呆滯物料處理清單》，送生產副總或總經理做出處理意見，依此意見由倉庫負責暫存或報廢。

如果是因為銷售人員預測不準，公司多訂或者錯定一些物料造成呆滯，應改進預測方法。滾動計劃法利用"近細遠粗"原則，定期修正計劃，是一種不錯的方法，但并不是萬能的。

 

03客戶退貨產生的呆滯成品

 

客戶退貨的成品，客服部應第一時間通知資材部和財務部。售后部負責辦理退貨數量的清點及入倉，并將確認的數量送交銷售部。只需返修即可再次發貨的，PMC應安排生產返修，并由成品倉辦理出庫、入庫、發貨。客戶不再訂購此類貨物的，PMC應在其它客戶訂單中優先消化。沒有可以消化的訂單，且積壓超過三個月，需資材部填列《呆滯物料處理單》，送總經理給出處理意見，并由倉儲負責落實。

04采購寬量、安全庫存量引起的呆滯物料

采購寬量由PMC來制定并適時更改，只能對常用件、易損件、通用件、價格波動大物料設定采購寬量，其目的是為了補充安全庫存量。

PMC至少每月檢討和排查一次該寬量及安全庫存量，系統數據準確，是避免采購多采或錯采物料而導致呆滯的前提。其它物料一律不設采購寬量，也不得設安全庫存量。對于該寬量或安全庫存量的物料，必須遵循先進先出的原則，將該物料優先出庫。如該寬量、安全庫存量一直未能消化，而變成呆滯物料，如果存放時間超過六個月，則由PMC填列《呆滯物料處理清單》送總經理審批，由倉儲依此執行并存檔。總之，對呆滯物料的產生需要追根溯源，做到提前預防和發現呆滯。對于已經產生的呆滯物料，要想法調劑處理，將損失降為最低。

 

04各相關部門呆料的預防措施

銷售部門

 

·加強銷售計劃的穩定性，對銷售計劃的變更要加以規劃，切忌使銷售計劃變更頻繁，使購進的材料變成倉庫中的呆料

·客戶的訂貨應確實把握，尤其是特殊訂貨不宜讓客戶隨意取消，否則材料準備下去，容易造成呆料

·消除客戶百分之百的優先主義，客戶預訂的產品型號或規格應減少變更，尤其是特殊型號和規格的產品更應設法降低客戶變更的機會，否則會造成很多的呆料

·銷售人員接受的訂貨單、內容應確實把握，并把正確而完整的訂貨內容傳送至商務計劃部門

 

產品部門

加強設計人員的能力，減少設計選擇錯誤的機會，不至于因設計錯誤而產生大量呆料

設計力求完整，設計完成后先經過小量完整的試驗，才能大批訂購材料

設計時要盡量使零部件、包裝材料等標準化的努力，這樣就可盡量避免零部件與包裝材料種類過多而使呆料增加

·

計劃與生產部門

加強產銷的協調，增加生產計劃的穩定性，對緊急訂單妥善處理，如此可減少呆料的產生

生產計劃的擬訂應合乎現狀，若生產計劃錯誤而造成備料錯誤，自會產生呆料

生產線加強發料、退料的管理，則生產線上的呆料自然會減少

新舊產品更替，生產計劃應十分周密，以防止舊材料變成呆料

貨倉與物控部門

材料計劃應加強，消滅材料計劃失常的現象

對存量加以控制，勿使存量過多，以減少呆料發生

強化倉儲管理，加強帳物的一致性

 

·采購部門

 

減少物料的不當請購、訂購

加強輔導供應廠商，呆料現象自可降低

·檢驗部門

物料驗收時，避免混入不合格物品，強化進料檢驗并徹底執行

加強檢驗儀器的精良化，減少物料“魚目混珠”的機會，消滅不良物料入庫的機會

·

U8+WMS 智能倉儲解決方案

U8+WMS基于實物的數字化標識（條碼標簽/電子標簽） 和倉庫的數字管理，將ERP的供需計劃與管控要求細化并落實到實物操 作過程，提高執行效率和精準度，同時也作為其他業務執行系統（如 MES、TMS）和自動化立庫（ASRS）的控制樞紐和數據跟蹤平臺。

同時，PMC在填列《呆滯物料處理清單》前，組織產品部、生產部、銷售部、資材部召集碰頭會，制定呆滯物料的處理措施。對于工程變更后，有庫存的呆滯物料，盡量在以后開發或生產時能夠改造使用或替換使用。

02預測不準或訂單變更產生的呆滯物料

當客戶改變或取消訂單，銷售部門要在第一時間通知資材部、生產部，由資材部、生產部統計將會產生呆滯物料的數量，包括庫存數量、在制數量、在途數量、委外加工數量。銷售部門要根據統計出來的物料的成本，第一時間與客戶溝通，并負責收回客戶賠款。PMC取消訂單并發出退倉通知，生產部完成退倉，倉庫填列《呆滯物料處理清單》，送生產副總或總經理做出處理意見，依此意見由倉庫負責暫存或報廢。

如果是因為銷售人員預測不準，公司多訂或者錯定一些物料造成呆滯，應改進預測方法。滾動計劃法利用"近細遠粗"原則，定期修正計劃，是一種不錯的方法，但并不是萬能的。

03客戶退貨產生的呆滯成品

客戶退貨的成品，客服部應第一時間通知資材部和財務部。售后部負責辦理退貨數量的清點及入倉，并將確認的數量送交銷售部。只需返修即可再次發貨的，PMC應安排生產返修，并由成品倉辦理出庫、入庫、發貨。客戶不再訂購此類貨物的，PMC應在其它客戶訂單中優先消化。沒有可以消化的訂單，且積壓超過三個月，需資材部填列《呆滯物料處理單》，送總經理給出處理意見，并由倉儲負責落實。

 

04采購寬量、安全庫存量引起的呆滯物料

采購寬量由PMC來制定并適時更改，只能對常用件、易損件、通用件、價格波動大物料設定采購寬量，其目的是為了補充安全庫存量。

PMC至少每月檢討和排查一次該寬量及安全庫存量，系統數據準確，是避免采購多采或錯采物料而導致呆滯的前提。其它物料一律不設采購寬量，也不得設安全庫存量。對于該寬量或安全庫存量的物料，必須遵循先進先出的原則，將該物料優先出庫。

如該寬量、安全庫存量一直未能消化，而變成呆滯物料，如果存放時間超過六個月，則由PMC填列《呆滯物料處理清單》送總經理審批，由倉儲依此執行并存檔。

總之，對呆滯物料的產生需要追根溯源，做到提前預防和發現呆滯。對于已經產生的呆滯物料，要想法調劑處理，將損失降為最低。 

04各相關部門呆料的預防措施

銷售部門

加強銷售計劃的穩定性，對銷售計劃的變更要加以規劃，切忌使銷售計劃變更頻繁，使購進的材料變成倉庫中的呆料

客戶的訂貨應確實把握，尤其是特殊訂貨不宜讓客戶隨意取消，否則材料準備下去，容易造成呆料

消除客戶百分之百的優先主義，客戶預訂的產品型號或規格應減少變更，尤其是特殊型號和規格的產品更應設法降低客戶變更的機會，否則會造成很多的呆料

銷售人員接受的訂貨單、內容應確實把握，并把正確而完整的訂貨內容傳送至商務計劃部門

 

產品部門

 

加強設計人員的能力，減少設計選擇錯誤的機會，不至于因設計錯誤而產生大量呆料設計力求完整，設計完成后先經過小量完整的試驗，才能大批訂購材料

設計時要盡量使零部件、包裝材料等標準化的努力，這樣就可盡量避免零部件與包裝材料種類過多而使呆料增加

計劃與生產部門

加強產銷的協調，增加生產計劃的穩定性，對緊急訂單妥善處理，如此可減少呆料的產生

生產計劃的擬訂應合乎現狀，若生產計劃錯誤而造成備料錯誤，自會產生呆料

生產線加強發料、退料的管理，則生產線上的呆料自然會減少

新舊產品更替，生產計劃應十分周密，以防止舊材料變成呆料

貨倉與物控部門

材料計劃應加強，消滅材料計劃失常的現象

對存量加以控制，勿使存量過多，以減少呆料發生

強化倉儲管理，加強帳物的一致性

 

采購部門

減少物料的不當請購、訂購

加強輔導供應廠商，呆料現象自可降低

檢驗部門

物料驗收時，避免混入不合格物品，強化進料檢驗并徹底執行

加強檢驗儀器的精良化，減少物料“魚目混珠”的機會，消滅不良物料入庫的機會

U8+WMS 智能倉儲解決方案

U8+WMS基于實物的數字化標識（條碼標簽/電子標簽） 和倉庫的數字管理，將ERP的供需計劃與管控要求細化并落實到實物操 作過程，提高執行效率和精準度，同時也作為其他業務執行系統（如 MES、TMS）和自動化立庫（ASRS）的控制樞紐和數據跟蹤平臺。

 

 

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